随着机械设备日益向重型、高速、大型化、自动化、多功能、高 效使用方向发展，设备的维护成本和停机损失急剧增加。因此，对设备运行的可靠性和经济性要求较高。这就需要企业依靠设备状态监测设备来提高工作效率、节省成本。

　　煤矿企业机械设备使用条件恶劣，机械设备损坏严重。为了正常生产和安全，需要建立完善的监控体系。提高设备完好率，减少不必要的投资。特别是有时监控不到位，小事故变成大事故，损失巨大。煤矿企业建立油污监测系统应做好以下三项工作：

　　(1)配备质量优良、功能齐全的各种油品检测仪器和设备，具有检测项目多、数量大、速度快的特点，为快速故障诊断提供准确、及时的数据。硬件设施除了发射光谱、红外光谱、铁谱仪、颗粒计数等磨损污染颗粒监测仪器外，还需要配备粘度、闪点、水分、总酸值、总碱值、倾点等硬件设施、泡沫、不溶物、机械杂质等10种常规油品检测方法。软件方面：一是建立实验室和监测数据局域网，将采煤机、输送机、主风机、空压机等主要设备的监测数据以及油品检测数据传输至机电署，以便采取相应的措施。 ，建立功能齐全的数据库管理系统和报告生成系统，生成多种格式的油品监测报告。三是建立基于专家知识的计算机智能诊断系统，提高判断问题的准确性和科学性。

　　(2)具有符合规范、标准要求的检测能力，并保证检测结果足够准确。考虑到经济性，可以用很少的检测项目达到理想的监测效果。对于有国家标准和ISO、ASTM等国际标准的检测方法，应严格按照标准方法进行检测，以保证监测诊断结论的合理性、公正性。

　　(3)建立一支高素质、高水平、经验丰富的专家油品监测技术队伍。通过与高等院校、科研院所的合作，培养具有扎实的油品监测诊断理论基础和实践经验的监测人才，并在解决实际问题的过程中不断发挥专业人员的技术价值。

　　根据设备的不同故障模式，可以采用不同的方法对设备进行维修。主要的维护方法有定期维护、事后维护和预测性维护。定期维护是预防性维护。要求设备运行规定时间后，无论设备状况如何，均应进行规定内容的检查、修理，排除设备隐患。这种方法在煤矿综采设备的维修中很常见。需要定期维护和更换，成本比较高。后维修是指发生故障后进行的维修。当由于未能及时发现和处理局部故障而引起一系列故障时，须进行事后维修，成本高昂，影响正常生产。预测性维护基于运行设备的状态监测。当预测到某个部件可能出现故障时，通过及时进行有针对性的维修，可以排除故障隐患。因此，预测性维护是理想的维护方法。

　　从油液监测入手进行机械设备故障诊断，可以更准确地预测故障原因和部位，可以对设备进行更智能的监控，并进行早期预测，及时发现并排除设备的隐患，减少损失。经过十多年的发展，油液监测技术已成为摩擦学监测和故障诊断的重要技术方法

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